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樹脂反應釜的反應溫度及制膠工藝

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樹脂反應釜在進行操作的過程中其各種樹脂的利用率是很高的,其樹脂縮聚反應就是在一定溫度和壓力的不銹鋼反應釜中進行。但是由于多種原因經常會導致樹脂反應釜粘壁的現象,威海匯鑫根據以下現象分析并提出注意事項,從而盡可能避免造成經濟損失。 

1. 原料因素因尿素中硫酸鹽含量過高,當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時,就相當于加入了固化劑,促使樹脂快速交聯成網狀結構,若處理不及時,則會使樹脂固化在反應釜內,因此,在生產中應選用標準的工業用尿素原料,使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。 

2. 操作的平衡程度當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時,樹脂縮聚反應進程不均,容易造成粘壁。故在生產操作中,應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2~3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1~0.15Mpa為宜。 

3. 釜壁溫差冷卻介質溫度過低或突然降溫,使釜壁溫度與物料的溫差過大,造成接觸樹脂反應釜</A>釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行,通常蒸汽使用溫度應小于180℃,溫差熱沖擊應小于120℃,冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質進、出口溫度,保持平衡操作。 

樹脂反應釜的反應溫度和時間當反應液溫度低于80℃時,若用氯化氨作催化劑,由于氯化氨反應速度快,PH值顯示不出來,待溫度升高后,PH值迅速下降,反應速度加快,縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外,樹脂縮聚反應時間過長,樹脂的分子量大,黏度過高也易出現粘壁現象。 

因此,操作時應正確控制樹脂縮聚反應的溫度和時間,及時終止反應。一般反應液溫度控制在~95℃以內為宜,才能避免樹脂反應釜粘壁發生。 

  

樹脂反應釜可根據生產工藝的要求設計結構及配置可標準化及人性化,反應過程中可實現進料控制、出料控制、攪拌控制及其它手動、自動控制等。


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